（1）PFMEA是Process Potential Failure Mode and Effects Analysis，称为潜在不良模式及

效应分析，是一种系统性的分析工程，通过小组的思考预先考虑产品制程中可能出现的不良模

式及其效应，并采取对策降低或消除不良情形。

（2）制作修改时机：新产品第一次试产前准备期间，试产、量产时需根据实际情况改善修订。

（3）跨功能小组的应用：PFMEA的形成及审查由跨功能小组共同参与。

（4）PFMEA表格：由多功能小组分析后由工程负责整理，交文控发行至相关部门。

（5）FMEA制作前的准备：工艺流程图、客户相关产品要求及使用信息、类似产品以往失效模式、材料

供方提供物料相关使用信息。

（6）制作流程：立项—结构分析—功能分析—失效分析—风险分析—优化改善—标准化—评审或变更。

（7）评分标准：

①严重度（Severity）。

判定准则：后果的严重度级别指当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷，应该随时首先考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。如表7-1所示。

表7-1 严重度判定准则

②发生度（Occurrence）。

表7-2 发生度判定准则

预防控制的有效性：在确定预防控制的有效性时，应考虑预防控制是否为技术措施（依靠机械设备、工具寿命、工具材料等），或应用最佳实践【夹具、工装设计、校准程序、防错确认、定期检修、工作说明、统计流程控制表、过程监控、产品设计等，或行为措施（依靠持有证书或未持有证书的操作人员、技术工人、团队领导等）】。

③探测度（Detection）。

表7-3 探测度判定准则

④AP的评价标准。

表7-4 AP的评价标准

（8）结构树。

结构树中系统指公司成品，子系统指公司工序，工艺因素包括5M1E。在做分析时，要考虑公司成品对客户产品的影响，所以要了解客户的制程。PFMEA的结构树是根据工艺流程图分析影响产品的要素，参见后面图7-1。

（9）流程图。

流程图从原材料开始，直到交货。 代表检验， 代表工序， 代表数量检查， 代表原材料储存， 代表成品储存，参见后面图7-2。

（10）对策原则。

降低发生度及/或设计变更，可以采用统计方法做行动导向的制程研究。　　

　　只有修改设计及/或制程变更才能减少严重度等级。

达到H级的必须改善，达到M级根据公司及客户要求进行改善，L级可不改善。

（11）PFMEA表格填写。

表7-5 PFMEA表格填写