生产效率化活动的最终目的就是要最大限度地降低生产成本。为了达到此目的,就要提高单位时间的生产量、人均生产量及降低材料或零部件的损耗等。
推进这项活动一般可以按表5-5所示的那样,循序渐进地进行。
表5-5 生产效率改善活动的推进
顺序 | 活 动 内 容 |
1 | 设备7大损耗低减活动: 设备7大损耗的构造把握 相关度及重要度的确认 问题工序的识别 对策方案的提出 对策方案的实施 效果的确认 |
2 | ◎设备综合效率的改善 把握影响设备综合效率的因素 消除这些因素 改善效果的确认 |
3 | 劳动生产率的提高: 人均生产台数的把握 调查影响人工效率的因素 研究对策方案 采取对策消除这些阻碍因素 自动化(重力等应用)推进 空间平面布局改良 质量稳定性改善 工程、工序能力改善 少人化、无人化改善 改善效果确认 |
4 | 制造成本低减活动推进: 把握成本构成比例的变化 加工工时或加工费的降低 材料、零部件损耗的降低 模具、工夹具等易损品用量低减 消耗品用量低减 能源使用量低减 设备、工厂保全维护费用低减 改善效果确认 |
5 | 设备投资低减活动推进: 简易设备自制改善 空间的有效利用改善 柔性生产方式的导入 效果确认 |
这是通常意义上的活动顺序,事实上,有条件的话可以采用并行推进的方式进行改善。
由于篇幅的关系,我们不可能将所有的16大损耗的改善事例罗列其中,下面选择几个有代表性的事例对生产效率化活动进行阐述。