第二章生产效率化改善示例

生产效率化活动的最终目的就是要最大限度地降低生产成本。为了达到此目的,就要提高单位时间的生产量、人均生产量及降低材料或零部件的损耗等。

推进这项活动一般可以按表5-5所示的那样,循序渐进地进行。

表5-5 生产效率改善活动的推进

顺序

活 动 内 容

1

设备7大损耗低减活动:

设备7大损耗的构造把握

相关度及重要度的确认

问题工序的识别

对策方案的提出

对策方案的实施

效果的确认

2

◎设备综合效率的改善

把握影响设备综合效率的因素

消除这些因素

改善效果的确认

3

劳动生产率的提高:

人均生产台数的把握

调查影响人工效率的因素

研究对策方案

采取对策消除这些阻碍因素

自动化(重力等应用)推进

空间平面布局改良

质量稳定性改善

工程、工序能力改善

少人化、无人化改善

改善效果确认

4

制造成本低减活动推进:

把握成本构成比例的变化

加工工时或加工费的降低

材料、零部件损耗的降低

模具、工夹具等易损品用量低减

消耗品用量低减

能源使用量低减

设备、工厂保全维护费用低减

改善效果确认

5

设备投资低减活动推进:

简易设备自制改善

空间的有效利用改善

柔性生产方式的导入

效果确认

这是通常意义上的活动顺序,事实上,有条件的话可以采用并行推进的方式进行改善。

由于篇幅的关系,我们不可能将所有的16大损耗的改善事例罗列其中,下面选择几个有代表性的事例对生产效率化活动进行阐述。