企业在第一次使用价值流图析时，常常会发生一些错误。当发生这些错误时，价值流图析就不能发挥应有的效果，有可能得出错误或者相反的结论。以下是在企业中观察到的一些常见的错误，列举出来，希望使用时能够避免。

1.产品族混淆不清

许多人在分析价值流程图时认为，在主价值流图上有很多小的价值流进进出出，看起来非常的复杂，增加了分析的难度。这是不对的。这主要是开始图析之前的产品族分析没有做好。有些产品族是非常明显的，而有些不是很明显。

2.选错跟踪对象

在价值流图析时选择跟踪的对象是产品或者服务。在制造业中，跟踪物品是实物，不容易搞错。但在服务业则跟踪对象就容易混淆。

举个医院的例子，跟踪的“产品”应该是病人。病人从挂号开始到离开诊所是全过程，这时跟踪还不能停止，因为病人离开后，医院护士还要跟踪器械、整理病历等，就是说流程在“产品”离开后并没有立即停止。所以认真分析跟踪对象是价值流程图成功的关键。

3.闭门造车

指的是待在办公室里而没有深入到现场观察就完成了价值流程图的分析。

在企业的日常运作过程中，实际的流程及操作路径、数据与电脑里储存的数据是不一致的。

价值流中的数据一定要从现场实际得来，如果待在办公室里没有深入到现场，或即使在现场而走马观花不认真调查研究，那这样的数据得出来的分析结果是无益的。

笔者辅导过许多企业干部，他们一般处于企业中层管理位置，发现他们在很多时候都不太愿意深入实践。在描绘价值流图时，有些人不愿意深入到车间第一线去观察，宁愿待在办公室里调用电脑里的数据(如库存量)。还有一种情况是喜欢听别人提供的现场数据(例如叫下属去查找数据，然后回来汇报)，但这些数据本身未经确认，具有很大的差异性。

从技术的角度而言，有些数据的确是可以从文件或电脑储存的数据中获得，可以把大体的流程图拼凑出来。例如某流程有多少工序、有多少个操作工人、仓库库存有多少、车间的布局如何、走动的距离有多少。

但技术上的正确并不意味着实际上的情况也是如此，实际上的情况可能差别很大。做价值流图析的人如果不深入车间现场，则意味着失去了很多观察到浪费的地方。

4.过分执迷于细节

许多人在制作价值流程图的时候过分执迷于细节，比如机器、时间、库存、良率等数据，想要一次就完美无缺地完成。

实际上过分执迷于细节是无益的，这台机器和那台机器的工时不同，今天产品的不良率和昨天产品的不良率有差异，WIP也经常在变，所以太过于追求细节的准确性是没有必要的。

只要定出一个大约合理的标准，大的方向准确无误就去做，然后在做的过程中逐步修正达到准确。

5.不去实施改善

价值流图不管是现状图还是未来图，只是调查和分析后形成的一份报告。如果不去改善实施以达到未来图规划的理想境地，企业的竞争力和利润水平不会自己提升，那么我们的价值流图析也归于无用。

价值流图析的最关键地方在于实施改善，把大把时间花在了调查和报告制作上反而忽视了现场改善，那就是十足的本末倒置了。

6.纯粹为了提升增值时间比例而延长增值时间

价值流分析的目的是通过减少非增值时间而减少浪费，达到提升企业体质的目的，增值时间比例是一个衡量指标。

显然提升这个指标有两个途径，一是降低非增值时间，二是提升非增值时间。目的是降低非增值时间，绝不是要增加增值时间。那样的话即使增值时间比例提升了也与初衷南辕北辙，大相径庭了。

7.浅尝辄止不能精益求精

做改善最怕浮于表面，浅尝辄止。一个问题提出来后用一个肤浅的方法予以掩盖，那还不如不做，因为不做的话还不至于麻醉自己。浅尝辄止还会麻醉自己，认为这个改善已经做了，已经很好了，所以问题不在这里。只有彻底、不间断地改善才能达到精益生产期望的完美境界。

8.纸上谈兵

指的是在没有实际生产产品或提供服务的情况下去做价值流图析。

有时候某些产品并非经常生产，或者碰巧最近一段时间没有生产，或者生产周期太长，但又需要分析其价值流(有时是来自客户的压力，有时是来自管理层的压力)。于是有人在没有"看"到的情况下，依靠现有的作业数据和工程标准(例如生产部或IE部门提供的数据)完成了价值流图析。更有甚者，还以此计算出了项目所取得的所谓"收益"!

他们忘记了精益生产的一些基本原则。首先如果没有实际考察流程中的各种库存，他们实际上得到的是流程图(Process Map)，而非价值流程图。其次，没有观察到价值流程图中的各项时间测量值是怎样来的，所有他们也无法确定这其中存在的浪费及改善的机会。最后，闭门造车的价值流常会忽略实际操作中的一些细节，跟实际的操作差别会导致一线操作人员非常迷惑，失去了应有的指导价值。

对于价值流图析，建议以半年为一个周期做一次，以观察不同情况下的实际状况，并做比较。