（一）生产过剩

当前工序投入量超过后工序单位时间内的需求量时，生产过剩就会产生。生产过剩将导致图2.15所示的严重危害。

图2.15 生产过剩的严重危害

过程设计可能引起生产过剩的原因有：工序间工时设计不平衡、生产方式选择错误、选用了大而快的机器设备、生产线布置不合理等。

（二）无效库存

当材料、零部件、组装品或成品等处于停滞状态——没有流通时，即为无效库存，如仓库中存放品、生产工序中的堆积品等。

过程设计可能引起无效库存的原因有：工序间工时设计不平衡、选用了大而快的机器设备、工艺技术落后（如组件需要储放晾干或挥发化学物质）等。

（三）移动浪费

移动浪费是指流程中因两点间距离而造成的人员走动或设备工装、材料、半成品、成品搬运等而造成的浪费。过程设计可能引起移动浪费的原因有：工艺路线设计不合理、生产方式选择错误、产品盛器（如周转箱）选用不当、搬运工具选用不当等。

（四）不良浪费

不良浪费是指材料、零部件、半成品、成品未能达到质量标准要求而造成的浪费。

过程设计可能引起不良浪费的原因有：工艺流程设计不合理、设备工装选用不当、模具设计制作隐患、质量标准定义不当、作业标准缺失、质控点设置不当、检验与测试方法失效、过程参数错误等。

（五）过度加工浪费

过度加工浪费是指不必要的或过于精细的生产加工而造成的浪费。

过程设计可能引起过度加工浪费的原因有：作业标准不精准、品质标准定义过高、设备参数设置不规范、设备选用不合理等。

（六）等待浪费

等待浪费是指制造过程中人、设备工模没有稼动作业而造成的浪费。

过程设计可能引起等待浪费的原因有：工序间工时设计不平衡、设备或工装夹具选用不当、工艺流程设计不合理、欠缺高水平的快速切换作业技术规范等。

（七）动作浪费

动作浪费是指任何不会给产品增加价值的人或设备工装的动作而造成的浪费。

过程设计可能引起动作浪费的原因有：生产线规划及设计不合理、物（机器设备/工装夹具/检具/物料架）的设计-选用-安放或参数设置不合理、工艺次序设计不合理、岗位作业手顺及动作设计不合理等。

（八）管理浪费

管理浪费是指因订单实现的规划、组织、协调、控制等相关联的活动缺失而造成的浪费。

过程设计可能引起管理浪费的原因有：产前技术培训与教导不足、产品技术标准化程度不高、忽略了或未识别出产品对企业运营管理体制的要求等。

管理浪费是生产过剩、无效库存、移动、不良、过度加工、等待、动作浪费的源头，而产生管理浪费的根本原因就是当下大多数制造型企业重产品、轻过程、忽视系统的结果，其原因可归纳为图2.16。

图2.16 当下一般制造型企业各种浪费产生的原因剖析