1.精益思维

日本的精益生产主要是围绕七大浪费展开，如等待浪费、加工过多或过早浪费、不良品浪费、过分加工浪费、搬运浪费、动作不产生价值浪费、库存过多浪费。企业所有人员都要有这种精益思维，减少浪费，降低制造成本、固定费用和变动费用。等待浪费了员工和设备的时间，因为员工等待要算工资，设备等待要算折旧，而且影响交期。材料等待会影响交期，例如要委外加工的产品一直放在委外区也是一种浪费。加工过多的产品很难卖出去，定做式生产模式加工的产品一般会成为库存，最后被当作废品卖。制造过早会占用大量的空间，需要仓管员管理，场地是租赁的，每天都要付租金。不良品导致物料损耗过高，浪费员工的时间。客户没有要求产品这么精密，过分加工就是浪费，客户不会因为你加工过分精密而买单。搬运客户是不买单的，半成品最好不搬运。动作是指工作人员的动作，动作不经济是浪费，也容易让员工疲劳，应该采用小而轻的动作。库存占用场地，积压资金，导致现金流减少，也是浪费。

2.IATF16949要求

IATF16949标准在7.1.3.1条款工厂、设施和设备计划中要求规划好车间布局，减少搬运浪费，车间布局及员工作业方式要考虑员工的舒适度和安全性。在产能设计上要考虑客户需求，提升设备的稼动率，减少产能浪费。在8.5.1.5条款全面生产维护中要求做好设备的定期保养、预测保养、年度检修、日常点检，防患于未然，减少设备、设施故障，从而减少人的等待浪费。在8.5.1.7条款中，要求根据客户订单来做生产计划，减少预估订单的生产，减少成品库存，在确保准时交付的前提下，努力做到零库存。根据订单数量来生产，减少尾数数量，提前补尾数。这一条款是为了减少库存浪费和加工过多或过早的浪费。8.5.1.1条款控制计划，8.5.1.2条款标准作业——操作指导书和可视化标准，8.5.1.3条款作业准备验证，8.5.1.4条款停工后的验证，这几个条款是为了防止不良生产，规范员工作业动作，减少动作浪费。

3.推行精益生产的步骤

①组织再造。

明确组织架构、部门职责、岗位职责及权限，这是基础。

②流程再造。

明确管理流程，如不合格品管理流程、订单处理流程等，流程要走PDCA闭环，要关注部门之间的接口，要关注流程的异常情况管理。

③标准作业。

明确各工序作业标准、设备操作标准、检验标准等，先固化再优化。

④七大浪费培训。

全员精益生产培训，包括所有管理人员和作业人员，分阶段、分内容培训。

⑤七大浪费排查，制定本年度精益生产改善计划，推行提案管理制度。

改善需要调动全体员工的积极性，所以针对基层干部和员工要推行提案管理制度。针对有一定难度的问题，要形成专案，组织管理人员和专业人员改善，改善任务必须完成。

⑥七大浪费改善实施。

制定精益生产活动推行跟踪表，每周小总结，每月大总结，公司要有专人负责推动，改善计划、改善进度、改善结果要可视化，纳入绩效考核。

⑦月度、年度精益生产总结。

对精益生产人员的工作进行总结，工作是否完成得好，不好在哪里，如何改善。如果做得好，如何奖励。

⑧制定下年度精益生产改善计划。

改善永无止境，只要公司高层领导有决心，能提供资源，没有克服不了的困难，没有解决不了的问题，只有积极面对问题才能解决问题。