本管理体系受控文件为公司财产，严禁复印和外流。

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1.目的

确定我公司是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。

2.范围

所有汽车生产和服务零件的生产件核准一般要求。

3.参考文件

3.1 APQP控制程序

3.2 PFMEA控制程序

3.3 MSA管理规定

3.4 数据分析控制程序

4.职责

4.1 业务部负责提交保证书及数据。

4.2 品质部负责检查结果、实验和性能结果、制程能力结果、能力研究、量具研究及制作控制计划。

4.3 工程部负责汇总PFMEA。

5.作业程序

5.1 生产件：指在生产场所使用批量生产的工模具、量具、生产过程、原材料、操作者、环境和制程参数（如：速度、时间、压力、温度等）所制造的零组件。用作生产件核准的零组件，应取自一定规模的生产批量，此批量一般是1至8小时生产，规定的产量至少为300件，除非顾客书面同意其他产量。

5.2 提交时机

5.2.1 使用不同于以前核准过的零件或产品的其他结构或材料。

5.2.2 使用新的或修改过的模具。

5.2.3 对现有的工模治具或设备进行重新装备或重新调整后进行的生产。

5.2.4 把工模治具和设备转到不同的厂房位置或另一厂房位置所进行的生产。

5.2.5 外包零件等材料或服务之来源变更，且影响顾客装配、成形、功能、耐久性或性能要求。

5.2.6 工模治具停止量产12个月或更长时间后，再生产的产品和量产产品零件相关的产品和制程变更，不论是内制或外包，且会影响可销售产品的装配、成形、功能、性能和耐久性。

5.2.7 测试∕检验方法的改变——新技术（对允收标准无影响）。

5.2.8 加工方法与生产条件变更。

5.2.9 运输与包装方式变更。

5.2.10 工艺流程变更。

5.3 生产件核准的资料要求：

凡符合上述5.2中任何一种情况，本公司必须完成下述文件及项目：

5.3.1 可销售产品的设计记录（有专利的零件、其他零件）

5.3.2 工程变更文件

5.3.3 顾客工程核准

5.3.4 制造流程图

5.3.5 制程FMEA

5.3.6 尺寸结果

5.3.7 材料、性能测试结果

5.3.8 初期制程研究

5.3.9 测量系统分析研究

5.3.10 合格实验室文件

5.3.11 控制计划

5.3.12 产品提交保证书（PSW）

5.3.13 生产件样品

5.3.14 标准样品

5.3.15 检查辅具

5.3.16 符合顾客特殊要求的记录

5.3.17 检查基准书

5.3.18 外观件批准报告（当客户有要求）

5.4 提交等级

5.4.1 供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录：

等级1——只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；

等级2——向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；

等级3——向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；

等级4——提交保证书和顾客规定的其他要求；

等级5——在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。

5.4.2 每一等级的详细要求见下表：

5.4.3 如果顾客负责产品批准部门没有其他规定，则供方必须使用等级3作为默认等级进行提交。

5.5 提交资料要求：

5.5.1 设计资料（准备图面与规范）：本公司应有可销售产品的所有设计数据，包括该可销售产品的零件或细节的设计数据。当这些设计数据（例如：CAD/CAM数据，零件图，规格）是电子格式时（例如数据），本公司应有一份硬盘拷贝（hard copy），（例如图样、几何尺寸和公差图表、图面）以识别量测点位置。

备注1：任何可销售产品、零组件或组件，不论设计责任为何方，将只有一套设计数据。这些设计资料可以参考至其他文件而成为设计资料的一部分。

备注2：对主要原物料，设计数据可包括原料的识别、成分、制程处理步骤及参数值、最终产品的规格或允收标准。若尺寸结果不适用，则CAD/CAM的要求亦不适用。

5.5.2 任何被授权的工程变更文件：本公司应有尚未记入设计数据但已纳入产品、零组件或工模具的任何被授权的工程变更文件。

5.5.3 工程核准文件（顾客要求时）：当设计数据要求时，本公司应有顾客工程核准的证据。

5.5.4 制程流程图：从原料进厂到出货所有步骤，要有详细的步骤与次序，明确每个工序控制特性。

5.5.5 制程失效模式及效果分析（PFMEA）：本公司应有一份根据并符合ISO/TS16949要求的制程FMEA程序。

备注：单独的一份设计或制程FMEA可适用相同制程的系列类似产品或材料。

5.5.6 全尺寸结果：

——按检查基准书要求对产品进行全尺测量，检测点需与图纸所标关键测量点一一对应；

——如果采用一个以上的型腔、铸模、冲模、工装或加工设备、生产单元、生产线的过程设计，必须从每一部分的PPAP产品中按检查基准书要求进行全尺寸测量；

——供应商必须从所测量的合格的零件中指定一件为标准样品；

——针对图纸等要求中有数值及偏差要求的必须以数字的形式体现，若只有“合格”“符合”等字样是不被按受的。

5.5.7 材料性能测试结果记录：

5.5.7.1 当产品对材料有效性、性能、耐久性、可靠性等有要求时，供应商应提交性能报告。性能数据必须与样品同一生产批次且要求有说明数据，不允许只表明“合格”或“不合格”字样。无检测能力的供应商可委托有检测能力的第三方进行试验检测。

5.5.7.2 性能测试结果：当设计数据和计划控制上规定了性能或功能方面的要求时，本公司应对所有产品或其材料实施测试。测试报告应指出：

（1）受测零件的设计数据变更阶段、编号、日期和受测零件所依据规范的变更阶段。

（2）任何已被授权但尚未被纳入设计数据的工程变更文件。

（3）测试进行的日期。

备注：设计数据或相关规范中要求的所有测试须以可理解的格式记录，并包括测量数量。

5.6 初期制程研究：

对重要工序必须进行过程能力研究，对使用Xbar-R图进行研究的特性，在PPAP生产过程中抽取至少25个子组的数据（至少100个）进行短期研究；当所研究的过程稳定时，使用以下接受准则：

●当指数＞1.67时，该过程满足顾客要求；

●当1.33≤指数≤1.67，该过程目前可按受，若在批量生产前仍没有改进，需对控制计划进行修改；

●当指数＜1.33，该过程不能满足顾客要求；

如在PPAP提交前，仍无法取得可接受的过程能力，则必须由供应商提出计划。

5.6.1 测量系统分析研究：

有关评价对于控制计划所需要的量具、检具和试验设备进行适用的测量系统分析；

R&R分析结果：特殊特性必须小于10%，10%～30%之间需改进，大于30%为不接受。

5.6.2 合格实验室文件：要求所有的性能实验，材质实验在有资格的实验室完成，当供应商的设备能力不足需要委托第三方进行检测时，第三方检测单位必须属于国家相关单位认可具有检验资格的试验室，同时需提交第三方检测单位资格证明。

5.6.3 控制计划：控制计划必须与过程流程图、PFMEA一一对应，如果对新零件的共通性以及通过评审，可以使用类似零件的控制计划。

5.6.4 产品提交保证书（PSW）：在圆满完成所有要求的测量和测试后，本公司应填写《产品提交保证书》（PSW）上所要求的资料。除非顾客另外同意，每一顾客零件号码都应完成一份个别的保证书。若生产性零组件系由一个以上的工具、模型或制程（例如生产线和∕或加工单元）所生产，本公司都应个别完成尺寸评价（参考5.5.6）。特定的生产线等资料应在PSW的“模型制程”栏加以注明或作为附件。本公司应确认所有的测量和测试结果均符合顾客要求，以及所有要求的文件均随时可得（或者对等级2、3、4而言，提交数据已包括）。本公司负责代表应核准保证书并注明日期、职务和电话号码。

5.6.5 零组件重量（质量）：本公司应记录PSW上交运的零组件重量，除非顾客另有规定，应使用公斤（kg）测量和表示，并写至小数后四位（0.0000）。重量不得包括运输时的保护装置、装配的辅助材料或包装材料。为确定零组件重量，应随机抽取十个产品分别称重后，加以计算并报告其平均重量。每一量产时使用的工具、生产线或制程，至少应抽取一个样品加以量测。

5.6.6 生产性零组件样品：从连续生产的产品（不小于200件）中提取30～100件提交，以确保样品可代表过程在稳定状态下运作，首批样品上应表明零件编号、更改水平和供应商名称。

5.6.7 标准样品：本公司应保存一件标准样品，保存时间与生产件核准纪录时间相同，或是直到另一相同顾客零件号码的新样品被生产出来作为顾客核准用，或设计数据、计划控制或检验标准要求使用标准样品作为参考或标准。标准样品应以前述内容标示，并应显示顾客核准日期。除非顾客另有规定，本公司应保存多模型、工具或模版，或生产制程的每个位置的标准样品。

5.6.8 检查辅具：对于当模具、检具更改影响到产品的本身的质量时，需通知顾客获得认可。

5.6.9 顾客特定要求：本公司应有符合适用顾客特定要求的记录。

5.6.10 检验基准书：检查基准书必须与顾客相关资料保持一致，各阶段供应商所提供检测报告，包括每批次，周期性试验以及年度形式试验均按该基准书所规定周期及频次进行提供。

5.7 记录与标准样品的保存：对于每一次提交，公司应保存一份完整的结果记录和标准样品，包括SPC结果，记录应显示符合所有尺寸、化学、物理及其他测试的规范，此记录包括下列文件之副本：

5.7.1 所有尺寸要求的检验结果，是参照顾客工程核准的设计记录而得并要附上该记录。

5.7.2 实验室测试报告，需涵盖该材料及产品规定的所有化学、物理和性能方面的测试。

5.7.3 所有关键和重要特性的初期制程能力结果，制造流程图、制程FMEA、生产计划控制，初期制程研究，外包商保证书及标准样品。

5.7.4 不论顾客要求提交等级为何，都应完成并保存5.3指定的所有文件。

5.7.5 生产件核准记录的保存时间为该产品和服务活动所要求时间加上一个日历年。

5.7.6 标准样品的保存时间与生产件核准记录的保存时间相同，或是直到另一相同产品号码的新标准样品被生产出来作为顾客核准用，标准样品应以前述内容标示并显示顾客核准日期。

5.7.7 供应商提交首批样品时，需在提交产品的外包装上标示“首批送样”字样。

5.8 产品提交状态：

5.8.1 顾客会通知提交的审查的结果，样品核准后，本公司必须确保往后仍持续符合顾客的所有要求。

5.8.2 在接到顾客核准前，绝对不可先行制作。

5.9 PPAP要求同样适用于本公司的所有原材料供应商与委外加工商。

6.相关文件

6.1 APQP控制程序

6.2 PFMEA控制程序

6.3 SPC管理规定

6.4 MSA管理规定

6.5 实验室范围清单

7.表单记录

7.1 产品提交保证书PSW

7.2 AAR外观批准报告

程序文件××-02-04 APQP控制程序

APQP控制程序

APQP control procedure

文件编号Code/版本Version：××-02-04/AC 制订部门：工程部