现场制造是设计开发输出的第一执行者、第一问题发现者，因此，在设计开发输出的基础上，“提高资源利用率、控制不必要资源的投入”是现场制造效率提升的正确姿态和行动策略。

（一）现场制造效率提升的切入点。

现场制造效率的提升往往伴随安全、健康、环保、质量、成本和制造周期等诸多关联问题，虽然看似复杂，但实则有章可循。从过程管理的角度来看，一般制造型企业里影响现场制造效率提升的思考分解可归纳为图4.13。

图4.13 现场制造效率向上过程影响要素树状分析图

由图4.13可以看出，从“现场制造浪费”角度出发，以常见的“不必要的搬运和移动作业、不合格品的存在或过多、不必要的加工、等待及不必要的作业动作”为切入点，比较容易找出影响现场制造效率的共性因素为：生产性降低和不增值的人力、设备及工时存在。尽管道理并不复杂，但真正进入现场效率的提升阶段时，将会面临很多具体的技巧、细节工作。

（二）现场制造效率提升的管理技术工具

促进现场制造效率提升的管理技术工具有很多，其具体用途、用法不尽相同，但企业可以视自身实际情况决定工具的应用次序和应用组合，以尽快达成效率向上的目的。这里无意进行这些工具的教导（有关这些工具的了解与学习并不复杂），但企业应掌握表4.4的工具以持续提升现场制造效率。

表4.4 30种提升现场效率的工具

（三）基于指标拉动的现场制造效率改善

从业绩管理角度来看，现场制造效率的提升是由效率指标的表现驱动的，其中代表性的指标有单位人时产能、设备综合效率两种，二者区别简介如表4.5所示。

表4.5 UPPH与OEE的区别

如何以效率指标的表现驱动现场制造效率提升？下面仅以设备综合效率指标的管理为例进行简要介绍。

管理设备综合效率就是管理设备的实际生产作业中的时间损耗，这是设备综合效率提升的原理，具体如图4.14所示。

图4.14 传统OEE核算架构

同上述原理，设备综合效率更直接的核算方式为：，所以企业常常遵从此式并按下述步骤进行OEE的情报收集和统计分析。

第一步，建立设备生产异常时间代码，便于后续情报资料的收集、统计。如表4.6所示。

表4.6 设备生产异常时间代码表

第二步，建立设备生产异常时间记录，每天及时记录、每月汇总。如表4.7所示。

表4.7 设备生产异常时间记录表

第三步，建立设备价值时间记录表，每天及时记录设备的价值产出时间。如表4.8所示。

表4.8 设备价值时间记录表

第四步，建立设备月度综合效率统计表（见表4.9），每天及时将表4.7、表4.8中信息登录此表。

表4.9 设备价值时间记录表

第五步，制作OEE趋势图、读图。

第六步，结合价值时间、投资损耗时间、管理损耗时间、停机损耗时间、故障损耗时间、故障次数、TEEP、MBTF及MTTR分析分析OEE绩效表现。

第七步，利用层别图对投资损耗时间、管理损耗时间、停机损耗时间、故障损耗时间、故障次数进行深入分析，并确定优先改善项目。

第八步，借鉴解决质量问题的“八步法”，并正确运用现场制造效率提升的管理技术工具，改进OEE的现状表现。

第九步，将OEE保持在一定经济水平并设定管理目标。

第十步，OEE管理于制造现场常态化运作。

通过UPPH和OEE，我们可以了解到：提高资源利用率、控制不必要资源的投入，对于一般现场制造而言就是要狠抓时间管理——对不产生价值的时间进行预防管理与持续改进，由此带来的效率提升，终将拉动企业技术和管理水平向上、促成盈亏平衡点产量和边际成本降低，达成边际收益增加的目的。