这家公司的在制品库存接近一个月，平均是23.6天，项目组构建了价值流图如图12-6所示。

图12-6在制品库存价值流图

其中，各阶段库存天数如表12-16所示，医药企业的有电子化的车间台账，时间准确。其中周期较长的包括颗粒停留、素片停留、包衣停留、寄存4个阶段。除了周期较长，车间人员配置也不合理，效率较低。

表12-16各阶段库存天数

（1）工业工程时间观察：

1）前处理工序：当前是一条产线，每天1个班次，1个班次能加工2批产品，8名员工，进行了人-机联合作业分析，发现人员安排合理。

2）制粒工序：当前有2条产线，每条线5名员工，每条产线做1个批号，需要2个班次，进行了人机联合分析，发现人员空闲时间较多。每批产品大约15个小时就可以完工。如图12-6所示。

图12-6制粒工序

（2）生产线存在问题点：

问题1：工艺要求淀粉浆温度要降低到45度才能制粒，淀粉浆制备到温度降低到工艺温度需要80分钟，预混合制粒需要等待，生产推迟。

问题2：七组分混合在独立房间生产，该工序生产结束后，人员除了少量辅助工作，在下一车生产前存在大量等待。

问题3：干燥结束后水分检测时间过长，三个点检测时间为50分钟，检测结束前下一车物料和人员都处于等待状态，

改进方法：通过增加冰袋，降低了降温时间。调整了七组分作业人员，从2名减少为1名，将干燥检测人工作独立。每条产线的人数总5人压缩为4人。

压片工序时间观察：压片工序有2条生产线，每条线2人。1批生产大约要20个小时左右。如图12-7所示。

图12-7压片工序时间观察

（3）生产线存在问题点：

压片前库存高：1批生产时间为18.18小时，每天有2小时产量往后结余，每周末集中加班消库存），这也是颗粒和压片的库存高的原因。

压片进行生产时，机器一直处于运行状态，人员按工艺要求每15分钟进行一次监测，其余时间人员处于等待状态。

改进方法：同步化生产，压缩辅助作业时间，并适当加班，必须在2个班次内完成1批的生产。这样压片和前处理，颗粒就实现了同步生产。

每条线只安排一名员工作业，2条线减少合计2人。

（4）包衣效率与包衣后库存分析。

经过人机联合作业分析，包衣作业人员效率衔接紧凑，人员配置合理。

产品完成压片后需要送化验室检验，改善前需要3天的时间，进行了作业时间分析，如表12-17所示。

表12-17压片作业时间分析

车间是7：00上班，上2个班次，一个批号完成后是第一天的晚上，而化验室是8：00上班，上班后15~20分钟，组长进行派工，而车间在第二天送第一天样到化验室后，需要先登记台账，然后再将请检单交给各组，因此会延后一天在第三天进行派工。检验完成后，第4天上午实验员写报告，第四天下午车间拿报告，第五天进行包衣生产，因此等待是3天。

改进：生产部开发了一个小软件进行预报工，第一天车间在系统里面填写报检请求，第二天开始检验，第三天下午拿报告，第4天生产。等待周期从3天减少到2天。

经过系统的工业工程的人机联合作业分析，现场作业效率改善，车间总人数从76人压缩到62人，产量不变。制造周期从24天压缩到了16天。