笔者服务过的国内制造企业，很少有包装管理的好的企业，而包装规划不当，对采购，物流配送，库存管理甚至工位布置都会造成不利影响。例如某电子厂，同一个配件三个供应商提供，不同供应商的纸箱尺寸都不一样，每箱数量也不一样。有78个、90个、110个三种不同数量。基本上都是供应商根据自己的习惯使用的纸箱尺寸来设计的。采购计划员每次采购必然会有零头；车间配送也会有拆零的需求。

原因在于没有部门负责零部件包装的设计，一般来说，设计部门会负责成品包装设计，但不会负责零部件包装设计，而采购部也不会特意去管供应商包装，那么供应商肯定会从自己现有的包装里面来选择，这样会造成零部件包装的多样化，给零部件仓库的运作带来很大的负面影响。

解决方法是建立标准化的流程，明确包装管理的职责和流程，设立专门岗位管理该工作。

包装对工厂运作的影响：

​ 影响物料以何种形式呈现在操作者面前。

​ 影响所需的生产线两侧的空间量。

​ 影响运输。

​ 决定了厂内输送方式。

在通用汽车，包装分为原包装、标准包装、特殊包装三个大类。

1）原包装是指供应商所提供直接用于上线的箱式包装或供应商所提供经少量改动（如开口）后用于上线的箱式包装，称为原包装。原包装通常是纸箱，此时要考虑防火，防尘，原包装尺寸与线旁料架的匹配；原包装对生产线作业的影响。

需要强调的是即使是供应商的原包装，对包装尺寸和单个包装零件数通用汽车也有明确的规定。汽车行业通常要求所有的原包装零件数必须是12的模数或倍数。而在国内的企业，笔者发现很少有企业意识到这点，国内企业很喜欢50，100这样的包装数。笔者认为，以12为基数具有极大的优点，特别是在凑整包装时，不同的零部件很容易凑成整包装。

2）标准包装：包含标准塑料箱与金属标准箱两类。

塑料标准箱是汽车厂使用最广泛的包装形式，易于运输和工位使用；对于近距离的工厂，通用汽车原则上要求供应商使用塑料标准箱作为周转。周转箱的标准尺寸如表8-5所示。

表8-5 周转箱的标准尺寸

金属标准箱：用金属制成的标准箱，强度高，包装零件后箱子能相互叠放。金属标准箱用于包装形状较复杂、体积较大、重量较重的零件。金属标准箱自身重量较重，需用Dolly拖动。封板形式分网格和钢板两种。如图8-4所示。

图8-4金属标准箱

特殊包装：不能采用塑料标准箱和金属标准箱来包装，只能用经特殊设计制造的器具（料架）进行包装的称为特殊包装，即料架包装。料架包装分标准料架包装和非标准料架包装。

料架包装适用范围：

​ 零件需得到充分保护，在特殊保护部位需要使用特殊衬垫材料的。

​ 零件较大，并有分隔要求的。

​ 零件大用标准箱只能包装极少量的零件。

​ 零件偏重，操作工需用专用工具取放和进行装配的。

料架的运输形式：

零部件直接供应商或配送中心将装满零部件的标准料架由Milkrun卡车载运到各个DOCK，再由铲车将标准料架铲送到库位的标准Dolly上，然后由电瓶车拖到各个相应流水线工位。空料架则通过逆过程送回供应商处。

标准料架包装：某些零部件尺寸大、重量重，或者有某些特殊保护包装要求，不能采用标准包装箱或者采用标准箱包装成本过高，这时可采用系列化标准料架来包装这些零部件，这种包装方式称为标准料架包装。根据零部件形状特点及运输装卸的特殊包装要求，设计成系列化标准尺寸的金属料架，它的底盘结构为几种标准形式，这种形式的金属料架称为标准料架。它的主要特点是料架底盘成标准系列，能相互叠放，方便运输和仓储，降低淘汰零件的料架改制费用。

设计标准料架包装的意义：

​ 标准料架的外形尺寸是按标准集装箱尺寸计算而得，尽可能地满足集装箱的空间利用率，以提高容积率，降低运输成本。

​ 标准料架不带轮子、地刹器、拖挂钩，可配用与其相应的小车。

​ 标准料架更适合料架的管理、存储、占用更少的库房面积。

标准料架底盘系列如表8-6所示。

表8-6 标准料架底盘系列

非标准料架包装：某些零部件尺寸大，不能采用系列化标准料架来包装这些零部件，只能采用其他符合集装箱的尺寸或另外的特殊尺寸来设计料架，用这种料架包装零部件的方式称为非标准料架包装。非标准料架需经物流部的批准方可采用。

非标准料架底盘系列如表8-7所示。

表8-7 非标准料架底盘系列

包装设计通用要求：

​ 包装设计时应考虑同类零部件系列车型的通用性，同时大件的包装要考虑尺寸的系列化与标准化。建立大件包装通用性指标，特殊料架通用性指标。

​ 运输包装和上线包装一致原则，提高原包装的上线率，包括车身零件。

​ 减少大件方式上线的种类，考虑采用小包装小件方式送料，大件控制在规定种数以下（排序零件排好序后，作为一种大件）。

​ 线旁包装应进行优化，通用性强、价值低的小零件根据线旁情况可采用较大包装数量上线，包装数量不应超过3天的量。

​ 厂内周转用的特殊料架设计带轮子、地刹器及拖钩。

​ 包装管理应将供应商自制料架纳入工厂管理中，包括图纸设计、制造跟踪、检验、点检、管理等。

​ 将供应商周转使用料箱料架的过程纳入工厂的管理中。

​ 确定、分配或设计合适的标准数量和料箱，以易于操作的包装方式为操作工提供零部件，这种包装使部件在运输，储存和发货过程中不易受损，且易操纵。

​ 根据有效的操作空间优化料箱尺寸（零件操作适合工作区域），工作区域的料箱应能易于操作者操作。

​ 结合工艺的工位设计来优化料箱。

​ 料箱设计：

​ 减少从第一个部件到最后一个部件因取料造成的人体疲劳和时间。

​ 在保持产品质量的前提下，尽量减少间隔衬垫的使用和处理。

​ 减少准备时间(例如包装材料和 箱盖的拆除等) 和额外整理的相关活动(如收集、分类、处理)。

​ 每种零件都应有唯一的标准包装数量。

​ 对于每一个零件的包装尺寸都应标准化：同前每种料箱都应张贴与其物料对应的认可的物料标签（零件号、零件名称、数量等）以进行辨识。

​ 料箱尺寸应实现模数化，以提高卡车及拖车的容积率并保证装载的稳定性。

​ 人工搬运的料箱包装量应不大于2小时的用量（不包括标准件如罗栓、螺母、卡扣等）。

​ 料箱设计及选择过程中，应充分考虑人工搬运料箱及交换的使用，尽量减少叉车的使用。

​ 非手工操作的大件料箱，其包装量应不大于4小时的用量。

​ 尽量使用通用型可回收周转箱。

​ 人工搬运的料箱和部件间隔衬垫应满足人机工程提升准则(如重量、尺寸、把手等) ，单箱不超过15kg。

​ 尽可能减少重新包装(重复操作)。

​ 有效的新包装确认流程、包装更改及现有的包装评估流程。

​ 包装手段：

​ 与零部件相关的信息：零件尺寸、零件重量、日常使用量。

​ 与质量相关的信息：零部件质量，例如表面等级A。

​ 运输信息：供应商的地理位置、运输方式(例如卡车、有轨车、自行车)。

​ 工艺要求：操作标准(如运输损坏)、空箱返回流程、零件摆放、间隔衬垫的处理。

确定料箱系统的大小(每个零件所需的料箱数量)。