涂装和电镀作业都是通过化学方法在产品表面增加涂层。这是企业中常见的一种作业模式，一般涂装车间后就是装配车间。涂装车间必须给总装车间实现“齐套供货”，即一个产品的所有部件必须同时提供给总装车间。

涂装作业有两种组织形式：离散式涂装作业，连续流水涂装作业。

（1）离散式涂装作业的排程及调度。

这种喷涂模式是人在喷涂房中对产品/部件进行喷涂，笔者辅导过的企业中，工程机械行业以及浴室柜行业是采用这种模式，这种模式的交付周期较长。

离散式喷涂的效率低，很大的工作量在于摆放及包装零件，而且很难计算部件的标准工时，在部件种类繁多的情况很难计算效率。计划员只能凭借经验派工，实际生产进度与计划偏差较大。而且这种模式对工人技能要求很高，产品也容易出现批量质量问题。以笔者辅导过的一家工程机械行业为例，其喷漆车间包括上件、抛丸、清理、屏蔽、喷漆、流平、烘干、找补等8道工序，交付周期较长、返工多。而且这里的上件洗油和找补写的是平均时间，一旦前序分厂有质量问题，洗油这个工序周期时间会极大拉长，影响后续工序的顺利进行。找补下料也存在相同情况，当前序质量未处理好时，找补下件的时间会极大拉长。因此配涂车间倾向于提前投产，但当生产顺利时，又会积压很多产品等待装配。来料和过程质量控制是喷涂车间计划顺利执行的重点。如图6-5所示。

图6-5各工位节拍均值

离散式喷涂的另一个典型例子是浴室柜企业，浴室柜制造中最关键的就是喷漆，一旦喷漆不合格流入市场，在消费者使用一段时间后会问题必然会暴露。因此过程质量控制非常严格，返工次数很多，这导致了生产周期是不固定的。喷漆房的数量基本决定了整个工厂的产量，如果去参观家具厂，这个区域往往是最拥堵的区域。

如何对喷漆房能力进行有效测算是企业的难点，首先人与人之间有差异，产品与产品之间有差异。有些企业直接采用零件的涂装面积来衡量工时，但大件/小件/异形件还要给不同的系数调整；而且在配涂作业中，大量作业时间是花费在屏蔽、清理等作业，真正作业时间比例有限。笔者辅导一家企业进行改善时，利用宽放抽样的工具对作业进行了分析。得到各项工作比例。通过实施优化辅助作业工作，提升主工的作业时间比例有效提升了作业量。并对每种产品制定了时间面积和加权面积，开发了周产能平衡分析表。如图6-6所示。

图6-6对喷漆房能力进行有效测算

（2）连续流水涂装作业的排程及调度。

家电企业基本都采用这种方式，部件挂在悬挂链上通过喷漆房，喷漆房采用自动机械手喷漆或者人手工喷漆。悬挂链速率是一定的，提升效率主要在于悬挂方式。这种模式下的每个部件的工时计算相对容易，挑战在于不同颜色的产品的切换，既要满足后面总装线的需求，又要能提升喷漆房的效率，还要控制喷漆房和总装车间之间的库存量。

笔者曾辅导一个家电企业，其涂装产品上线到下线不到1小时，但涂装车间的在制品总是要8~10小时量，公司高层明确提出要求压缩车间在制品，但车间各种手段都使用了也不见效。

定性的原因大家都知道，主要是因为其涂装线只有2条，而总装线有10条，钣金件颜色有6种，每种颜色的切换要5~10分钟，为了保证总装线的准时供应，同时减少切换损失，班组长会根据总装需求，喷涂的完工部件数等输入来调整涂装件的切换与上件派工。

笔者基于这家企业的实际情况，用电子表格模拟了实际情况，发现在他们这种的产品组合，产能，切换时间情况下，涂装在制最少要6小时，如果再考虑总装车间的填线量，很难将库存控制在8小时以内。因此这家企业的涂装和焊接逐渐达成了共识，对于第N个班使用的部件，N-2个班次结束时，焊接将所需部件交付给涂装。