如果按照销售/生产部考核分厂的交付率的维度，常见的有月/周/日三种模式。

月交付模式是销售/主计划部只规定了当月产出的品种和数量，具体哪些品种先生产哪些品种后生产由车间自己根据产能，原材料/部件的齐套情况自主确定。对于比较紧急的品种，销售/主计划会明确提出要安排在月初交付。很多消费品的品牌制造商都是采用这种模式，例如制药企业，制药企业都是采用库存出货模式，而且库存量较高，因此销售部会给制造部较大的弹性以提升效率。另外笔者服务过的发电装备企业也是按月考核分厂的交付，这主要是因为整个制造周期长达6~12个月，生产部按周/日考核分厂很难操作也不必要。这种模式的优点是制造部的弹性较高，容易充分利用产能；缺点是由于计划的时间窗口过长，成品安全库存需要较高。

周计划模式：大多数的消费品制造商都是这种模式。销售/主计划部会给出制造部一个滚动的按周的出货计划，一般至少13周。然后在N周的周初确认N+1周或N+2周的出货计划。销售/主计划部会指定少量的紧急订单安排在周初，然后其他产品的生产先后顺序由制造部自主决定。

日计划模式：主计划部直接规定了每个订单的交付日期，并按照订单的要求交付日期和对应的入库日期来考核生产部。这种模式常见于通用品工业品制造企业以及消费品/工业品的那些供应商。笔者服务过的海康威视的主计划部就是直接按日下达给总装车间入库订单指令，这主要是由于企业和客户约定的交付周期只有4-14天，因此对车间的交付时间窗口要求的也严格。 至于零件制造商比较好理解，家电行业的品牌企业现在都是要求供应商按日交付零件，因此零件制造商的生产计划也必须按照日来执行。

此外，制造车间分为总装车间和前序车间，前序车间的窗口会比总装车间的要更窄一些。例如总装车间的时间窗口是月，那前序车间可能是周或日。如果总装车间是周，那么一般前序车间是日。

综上所述，时间窗口约宽松，车间的柔性越高，但库存越高，具体采用什么样的交付时间窗口并没有固定的模式，要综合分析。例如笔者服务过的飞思卡尔半导体，一直以来是按照周交付模式计划和考核，主计划部一直希望切换成按天来进行交付计划和考核，但各制造基地坚决不肯答应，因为半导体行业设备投资大，设备利用率是一个重要考核指标，如果按天进行交付考核会大大增加生产部的设备切换次数从而影响交付率，而且半导体行业的制造工业复杂，良率波动大，返工多，按天交付考核制造部很难达到；再加上半导体行业的企业相对于客户来说也比较强势，客户一般都自己持有一定的芯片安全库存，晚交付几天并通常并不会给客户带来很大损失，所以销售/主计划部也并没有强势的坚持要求制造部必须实现按天交付及考核。

笔者曾经服务过的一家外资的矿山机械工厂山特维克，虽然交付周期也长达4个月，其中内部的装配周期就要6周，其主计划依然细化到周，销售给车间下达按周的成品交付计划，这点与国内的工程机械行业形成比较鲜明的对比。时间窗口越细，给制造车间和零件采购部的柔性越小，对过程的管控也就要求越高。