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丰田模式:精益制造的14项管理原则(珍藏版)【编辑严选】S
在遍及世界各地的工厂中，丰田一直在探索更高的制造工艺，提升产品研发的水准，开创优异的流程。它缔造了一个令世人称奇的商业神话：在价格战中挫败群雄，稳步擒获市场份额，所获利润远远高于其他汽车厂商，赢得了全世界商界领袖的赞颂。杰弗瑞·莱克教授对丰田的研究已逾20载，从未有人像他那样能够如此近距离地接触丰田在日本和美国的高管与普通员工，他遍访丰田工厂，得以铸成里程碑般的鸿篇巨制。《丰田模式》揭示了这个闻名世界的汽车厂商“精益制造”体系背后的14项根本性的管理原则。你将了解到丰田如何通过以下工具为实施精益制造的技巧创造出一个理想的氛围：培育支持持续改善和学习的氛围使顾客满意（同时消除浪费）从*开始便保证质量从内部提拔领导人而不是从外部招聘管理者让所有员工成长为解决问题的专家目录目录推荐序一推荐序二推荐序三推荐序四前言第一部分世界一流的丰田模式第1章卓越的作业流程 2 成功的秘诀：丰田DNA的双螺旋 5 丰田生产方式与精益生产 6 精益的误区 10 永远存在改善的空间 12 丰田模式：长期成功之道 15 第2章全球***的制造商：丰田家族与丰田生产方式 16 丰田家族：代代都展现一致的领导者 17 丰田汽车公司：做对世界有所贡献的事 18 丰田生产方式的发展：迈向高质量、低成本、短前置期之路 21 核心原则：单件流 23 改变世界的生产方式 24 展现富创造力的精神接受挑战 27 第3章丰田生产方式的核心：杜绝浪费 29 八大类未能创造价值的浪费 30 传统的流程改进VS.精益改善 33 丰田生产方式架构图：以架构为基础 34 以人为核心 37 第4章丰田模式的14项原则：丰田生产方式背后的文化基础 38 丰田模式并非只是工具与方法 38 第5章绝不妥协的雷克萨斯 45 一款新车，一个新事业单位 46 倾听顾客心声与竞争标杆 47 达成无可妥协的目标 51 第6章开创未来的普锐斯 55 第一阶段："普锐斯"车款的蓝图 56 第二阶段：新世纪、新燃料、新流程 58 21世纪的汽车：重环保，保护自然资源 59 来自公司高层的支持 61 第三阶段：加速研发计划 62 新总裁与新使命：由"普锐斯"当开路先锋 63 最后的15个月 64 丰田的新产品研发流程 68 其他历经实践的原则 69 第二部分丰田模式的14项原则第一类原则长期理念第7章原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜 75 比赚钱更重要的使命 75 做有益于顾客的事 77 别让事业决策伤害到信任与相互尊重 81 以仰赖自我与责任感来决定自己的命运 84 丰田的使命说明与指导原则 86 拟定坚定的目标，名留青史 88 第二类原则正确的流程方能产生正确成果第8章原则2:建立连续的作业流程以使问题浮现 92 多数作业流程中，有90%是浪费 92 创造价值，还是制造浪费？ 94 连续流 95 传统的批量生产思维 96 为何流程速度越快越好 99 节拍时间：单件流的心率 100 单件流的益处 101 连续流为何不容易实现 104 第9章原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩 111 原则：由顾客拉动进行补货 113 日常生活中的拉动式补货 114 丰田的看板制度：在必要之处实施拉动 115 预定进度表的推动式生产方式 118 第10章原则4：使工作负荷平均（生产均衡化） 121 均衡化：使生产与流程均衡化 124 存货的角色 129 按单定制，但同时也均衡化 130 服务业的均衡化 132 艰难的推销：均衡化与连续流的结合 134 第11章原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化 138 暂停流程以内建质检（自动化） 139 使用对策与防范错误来解决问题 143 将质量控制简单化 145 服务部门的内建质检 147 内建质检是原则，不是技术 149 第12章原则6：工作的标准化是持续改善与授权员工的基础 151 标准化：持续改善与质量的基础 153 强制型官僚制度VS.授权型官僚制度 154 推出新产品的标准化工作 158 以标准化作为授权的工具 159 第13章原则7：通过可视化管理使问题无所隐藏 160 清理它，使它可被看见 161 可视化管理制度的目的是改善价值流 163 在售后服务零件供应仓库以可视化改善流程 164 可视化与办公室工作 167 A3格式报告：以一页报告呈现你必须知道的东西 169 以技术系统与人员制度促成可视化管理 169 第14章原则8：使用可靠且已经充分测试的技术以协助员工及生产流程 171 新技术要能支持员工、流程与价值观 172 执行工作的是人，传送与流通信息的是计算机 173 信息技术如何支持丰田模式 175 丰田公司产品研发流程中的信息技术 177 适当正确地实施技术 179 第三类原则借助员工与合作伙伴的发展，为组织创造价值第15章原则9：培养深谙公司理念的领袖，使他们能教导其他员工 184 从内部栽培领导者，而不是自外延揽 186 丰田的第一位美国籍总裁 188 管理者的第一堂课：顾客至上 191 总工程师：创新、领导与顾客满意的关键联结 192 丰田公司领导者的共同工作 195 第16章原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队 198 团队的形式VS.团队的运作 199 促进卓越的个人业绩，倡导有效的团队合作 200 在北美设立丰田工厂：只有一次建立正确文化的机会 200 丰田如何发展团队：无法以一分钟教导的模式 202 工作团队：解决问题的焦点 206 丰田公司兼容并蓄所有激励理论 209 内部激励理论 210 外部激励理论 212 人：持续改善的动力 213 第17章原则11：重视合作伙伴与供应商，激励并助其改善 215 寻找坚实伙伴，以长期互惠方式共同成长 218 福特和丰田对物流伙伴关系采取不同方法 219 和供应商形成伙伴关系，但维持本身内部的能力 225 和供应商共同努力学习丰田生产方式 227 以丰田生产方式挽救"生病的供应商" 230 发展一个延伸学习的企业：对供应商授权赋能 233 第四类原则持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力第18章原则12：亲临现场，彻底了解情况（现地现物） 241 深入了解并报告你亲眼所见的情形 242 "大野圆圈"-观看与自行思考 244 根据亲自证实的资料来思考与陈述 245 观察美国，针对美国而设计 247 领导者也必须奉行现地现物原则 250 Hourensou：高层主管的快速现地现物 252 现地现物如何深植于迥异的文化之中 254 第19章原则13：制定决策时要稳健，穷尽所有的选择，并征得一致意见；实施决策时要迅速 256 在决策过程中充分考量 257 以多选择同步考量方法广泛考虑各种可能选择 259 通过根回以达成共识 260 以一页A3纸沟通并做出决策 264 充分的最前线学习有助于决策 268 第20章原则14：通过不断省思与持续改善以成为一个学习型组织 270 找出问题的根本原因，并提出对策 271 找出根本原因：问五次"为什么" 272 务实的解决问题：七个步骤流程 275 反省：责任、自我省思、组织型学习 277 流程导向VS.结果导向：考核的角色 281 .....
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图说工厂7S管理(实战升级版)【编辑严选】S
《图说工厂7S管理(实战升级版)》《图说管理系列：图说工厂7S管理（实战升级版）》在《图说工厂7S管理》第1版的基础上对工作内容、板块设置、实景图片进行了适当的修改和更新，地阐述了工厂7S活动推行计划、整理、整顿、清扫、清洁、安全、节约、素养等12个方面的内容，表述详细、图文并茂，并随书附赠实操光盘，为读者提供了实用的参考范例。《图说管理系列：图说工厂7S管理（实战升级版）》适合工厂各级管理人员阅读，也适合相关咨询师、培训师阅读。目录第1章工厂7S管理导引 7S管理是生产企业现场管理的基础，它有助于企业消除在生产过程中可能出现的各类不良现象，进而提升工作效率和经济效益。导引01：7S管理流程图导引02：7S管理架构图导引03：7S管理关键点导引04：7S管理核心术语第2章工厂7S管理基础 7S是由5S演变而来的，增加了“安全”与“节约”两个S，使5S管理更加完善，也更有利于企业改善不良状况。要点01：5S 要点02：从5S到7S 要点03：7个S之间的关系要点04：企业内常见的不符合7S的问题要点05：推行7S活动的重要作用要点06：7S活动的目的第3章工厂7S活动推行企业应当积极推行7S活动，全面改善各种不合理的生产现状，提高生产和管理效率，节省经营成本。7S活动应按步骤推行，如成立7S活动推行组织、制订7S活动计划等。要点01：对7S活动的认识误区要点02：成立7S活动推行组织要点03：制订7S活动计划要点04：7S活动前的教育培训要点05：7S活动前宣传造势【参考范本】典型的7S标语要点06：示范区的7S活动要点07：7S活动的全面推行【参考范本】公司7S活动责任区域划分表要点08：7S活动的评比与考核第4章工厂7S管理常用方法推行7S有许多常用方法，如油漆作战、红牌作战、定点摄影等，这些方法对7S工作的顺利开展起着非常重要的作用。要点01：寻宝活动要点02：定点摄影要点03：红牌作战要点04：油漆作战要点05：定置管理第5章工厂7S管理——整理整理，就是清楚地将工作场所中的物品、机器设备区分为需要品与不需要品，对需要品要妥善保管，对不需要品则进行相应的处理。要点01：整理的目的要点02：整理的注意事项要点03：现场检查的实施要点04：区分必需品与非必需品要点05：清理非必需品要点06：处理非必需品【参考范本】公司非必需品处理程序第6章工厂7S管理——整顿整顿就是对整理后留下来的需要品或腾出来的空间作一个整体性的规划。这项工作旨在提高取用和放回物品的效率。要点01：整顿的作用要点02：整顿“三定” 要点03：整顿的基本推行步骤要点04：工具类物品的整顿要点要点05：设备的整顿要点要点06：作业台、台车类的整顿要点要点07：配线、配管的整顿要点要点08：仓库的整顿要点要点09：材料、清洁用具、危险品的整顿要点10：在制品整顿要点要点11：公告物的整顿要点要点12：标志大行动第7章工厂7S管理——清扫清扫就是将工作场所、机器设备内部清扫干净，并保持整洁。这样有利于调节员工的心情，保证产品的质量，降低设备故障率。要点01：清扫的作用要点02：清扫的注意事项要点03：清扫前的准备工作【参考范本】公司清扫责任位置图【参考范本】公司办公设备清扫作业标准要点04：实施全面清扫要点05：污染发生源的查明要点06：检查清扫结果第8章工厂7S管理——清洁清洁就是保持清扫后状态，将前3个S（整理、整顿、清扫）实施的做法制度化、规范化，并严格贯彻执行及维持成果。清洁就是为了保持前几个管理环节的成果。要点01：前3个S的维持要点02：前3个S的定期检查要点03：巡查评比与前3个S的实施要点04：坚持实施5分钟3S活动第9章工厂7S管理——安全安全是7S管理的前提和决定因素，没有安全，企业一切工作都难以开展。有效的安全管理为7S管理提供了最坚实的保障。要点01：安全的意义要点02：安全教育要点03：将安全责任落实到位【参考范本】公司部门主管安全生产责任书【参考范本】公司员工安全生产责任书要点04：制定现场安全作业基准【参考范本】公司安全作业基准要点05：配备劳动防护用品【参考范本】公司劳动防护用品配置周期及标准要点06：实施安全作业要点07：实施安全检查要点08：对危险源进行识别与控制【参考范本】公司安全隐患风险评价表要点09：消防安全管理第10章工厂7S管理——节约节约是指降低成本、减少浪费。该项措施帮助企业充分合理地利用时间、空间、能源等资源，企业发挥最大的效能，打造出一个高效率、物尽其用的工作场所。要点01：节约的含义与目的要点02：生产现场的浪费现象要点03：节约的推行要领要点04：运用人、机配合分析提高效率要点05：设定标准时间提高作业效率要点06：对消耗品采取以旧换新方法【参考范本】公司以旧换新之消耗品管制办法要点07：开展修旧利废活动【参考范本】公司修旧利废实施细则第11章工厂7S管理——素养推行素养管理这项措施的目的是使员工时刻牢记7S规范，自觉进行整理、整顿、清扫、清洁、节约、安全，使7S活动更重于实质，而不是流于形式。素养是指员工在言行举止上都具有良好的习惯。要点01：素养的含义与目的要点02：素养的基本要求要点03：素养的实施【参考范本】公司员工礼仪手册要点04：检查素养效果第12章工厂事务部门7S管理 7S管理不应只在生产现场推行，行政、安全、财务等部门也应当积极推行，使整个企业都保持整齐、干净。要点01：事务部门的特点要点02：文件的7S管理要点03：办公空间的7S管理要点04：办公用品的7S管理要点05：电子文件的7S管理光盘目录第一部分 7S管理主要内容解读 1-1.1 5S内容解读 1-1.2 从5S到7S内容解读 1-1.3 7S内容解读 1-1.4 7S之间的关系内容解读 1-1.5 工厂内不符合7S的现象内容解读 1-1.6 推行7S的作用内容解读 1-1.7 7S活动的目的内容解读 1-2.1 对7S的认识误区内容解读 1-2.2 成立7S推进组织内容解读 1-2.3 制订7S的工作计划内容解读 1-2.4 7S的培训教育内容解读 1-2.5 7S活动前宣传造势内容解读 1-2.6 示范区的7S活动内容解读 1-2.7 7S活动的全面推进内容解读 1-2.8 7S活动的评比与考核内容解读 1-3.1 寻宝活动内容解读 1-3.2 定点摄影内容解读 1-3.3 红牌作战内容解读 1-3.4 油漆作战内容解读 1-3.5 定置管理内容解读 1-4.1 什么是整理内容解读 1-4.2 现场检查的实施内容解读 1-4.3 如何区分必需品与非必需品内容解读 1-4.4 清除非必需品内容解读 1-4.5 处理非必需品内容解读 1-5.1 认识整顿内容解读 1-5.2 “三定”的实施内容解读 1-5.3 整顿的推行步骤内容解读 1-5.4 工具类的整顿内容解读 1-5.5 设备的整顿内容解读 1-5.6 作业台、台车类的整顿内容解读 1-5.7 配线、配管的整顿内容解读 1-5.8 仓库的整顿内容解读 1-5.9 材料、清洁用具、危险品的整顿内容解读 1-5.10 整顿在制品内容解读 1-5.11 公告物的整顿内容解读 1-5.12 标志大行动内容解读 1-6.1 什么是清扫内容解读 1-6.2 清扫前的准备工作内容解读 1-6.3 清扫的推行步骤内容解读 1-6.4 实施全面清扫内容解读 1-6.5 污染发生源的查明内容解读 1-6.6 检查清扫结果内容解读 1-7.1 前3个S的维持内容解读 1-7.2 前3个S的定期检查内容解读 1-7.3 巡查评比与前3个S的坚持实施内容解读 1-7.4 7S的目视化管理内容解读 1-8.1 什么是安全内容解读 1-8.2 制定现场安全作业基准内容解读 1-8.3 员工安全生产的教育与要求内容解读 1-8.4 进行现场安全巡视检查内容解读 1-8.5 事故发生的处理措施内容解读 1-9.1 什么是节约内容解读 1-9.2 生产现场的浪费现象内容解读 1-9.3 节约的推行要领内容解读 1-9.4 运用人、机配合分析提高效率内容解读 1-9.5 设定标准时间提高作业效率内容解读 1-10.1 什么是素养内容解读 1-10.2 素养活动的具体表现内容解读 1-10.3 素养的内容内容解读 1-10.4 素养活动的实施内容解读 1-10.5 检查素养效果内容解读 1-11.1 什么是间接部门内容解读 1-11.2 文件的7S管理内容解读 1-11.3 节省办公空间内容解读 1-11.4 办公用品的7S内容解读附1 车间7S管理和执行标准附2 办公区7S管理推行标准第二部分实用制度 2-001 7S推行手册 2-002 7S活动实施办法 2-003 7S管理推行承诺书 2-004 7S管理项目推行责任状 2-005 7S管理和执行标准 2-006 生产现场7S管理规定 2-007 红牌作战方法规定 2-008 7S评分单位加权系数规定 2-009 7S检查标准及考核办法 2-010 生产现场定置管理规定 2-011 刷（补）漆管理规定 2-012 不要物处理程序 2-013 “7S”检查作业规定 2-014 7S员工手册 2-015 员工素养活动手册 2-016 7S评分作业指引 2-017 作业区7S评分标准 2-018 办公区7S评分标准 2-019 现场7S个人考核办法 2-020 7S推动/稽查作业办法第三部分实用表格 3-001 7S活动推行计划表 3-002 7S培训计划 3-003 “7S”区域划分表 3-004 7S责任区域划分规定 3-005 7S责任区域加权系数表 3-006 办公场所7S诊断用检查表 3-007 现场7S诊断用检查表 3-008 办公室7S查核表（诊断表） 3-009 生产现场7S整理查核表（诊断表） 3-010 生产现场7S整顿查核表（诊断表） 3-011 生产现场7S清扫查核表（诊断表） 3-012 生产现场7S清洁查核表（诊断表） 3-013 生产现场7S素养查核表（诊断表） 3-014 办公现场（某办公室）评分标准表 3-015 7S保养活动检查表 3-016 7S清洁活动检查表 3-017 7S清扫、清洁效果检查表 3-018 7S素养效果检查表 3-019 7S整理和整顿活动检查表 3-020 7S整理和整顿效果检查表 3-021 7S检查表（办公区） 3-022 7S检查表（生产区） 3-023 红牌表单 3-024 红牌作战追踪记录表 3-025 红牌发行回收记录表 3-026 不要物处理清单 3-027 7S责任标签 3-028 清扫值日表 3-029 班组7S评比宣传栏样式 3-030 7S日常确认表 3-031 不要品、不常用品、常用品的区别点检表 3-032 不用品的撤除点检表 3-033 不急品的另保管点检表 3-034 清扫的例行点检表 3-035 清扫困难处的整理和修缮点检项目 3-036 放置场所的划分点检项目 3-037 放置场所的标示点检表 3-038 危险场所标示点检项目 3-039 设备机台的标示点检表 3-040 物品的指定席位（文件）和标示点检项目 3-041 物品的指定席位（治具、模具）和标示点检项目 3-042 物品的指定席位（工具、检测具）和标示点检项目 3-043 物品的指定席位（其他）和标示点检项目 3-044 避免物品直接放置点检表 3-045 保养品的保管点检表 3-046 避免物品直接放置点检表 3-047 管线的标示点检表 3-048 职场环境美化点检表 3-049 半成品的削减点检表一 3-050 半成品的削减点检表二 3-051 7S核对确认表（机械设备） 3-052 车间7S核对确认表（工具、模具、备品） 3-053 车间7S核对确认表（管道等） 3-054 车间7S核对确认表（窗户、天棚、地板等） 3-055 车间7S核对确认表（办公室、更衣室等） 3-056 监督者的安全卫生工作核对表 3-057 个人7S点检评分表 3-058 7S纠正及预防措施通知 3-059 7S不良现象记录明细表 3-060 7S样板区整改项目全程跟踪表 3-061 7S整改每日跟踪表 3-062 7S活动自行整改项目记录表 3-063 7S每周改善方案及执行报告 3-064 7S样板区推行评比及改善建议表 3-065 7S整改未完成项目申报单 3-066 班前会记录表 3-067 各区域7S难度调查表 3-068 设备清扫点检基准表 3-069 污染发生源及困难处所登记表 3-070 物品及文件资料使用频率表 3-071 现场评分缺点描述 3-072 7S样板区推进整改备忘表 3-073 7S推行活动样板区第一周推行评比统计 3-074 整改项目完成情况登记表 3-075 7S评比表 3-076 7S清扫值日一览表 3-077 7S检查评分记录
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